7000 aut v HUBu, 7 lidí a jeden vlak. Ano i taková můžou být čísla, která se dozvíte na exkurzích s vedlejší specializací Logistika.
V úterý 12.4. jsme se vypravili na exkurzi do GEFCO a TPCA. Ihned po vstupu do areálu GEFCA jsme si všimli, že tam mají zavedený systém. Nejen na to jak daleko mají auta od sebe stát, či že mají být zaparkovány v systému fishbone nebo rovně, ale také že velká auta jsou mezi velkými a malá mezi malými.
Při prezentaci představitelem firmy GEFCO jsme se dozvěděli, že místní “parkoviště” nazývané HUB má kapacitu 7000 aut a to nejen z výroby TPCA. Mají zde například všechna vozidla od firmy Toyota, která jsou pro český trh, ale také značku Ford. Každá značka má však svá pravidla, která je potřeba dodržovat. Je to například systém parkování fishbone, či umývání vozidel před naložením na vagóny, které čekají na jejich vlečce. Železniční dopravce, které GEFCO používá mají tendrované z centrály z Francie a to protože se vlakem s mřížovými vagóny vozí jen vozy Peugeot a Citroen. Toyota si pro přepravu zajišťuje kryté vagóny sama.
Auta na parkovišti mnohdy nejsou úplně hotová. Velice často hledají na namontování dalšího příslušenství, kterým bývají mlhovky, či parkovací asistent. Všichni pracovnicí, kteří toto provádějí v tzv. workshopu mají přesný obrázkový manuál, šablony a pracují velice rychle. Po dokončení vozidla je na HUBu stálý tým 7 lidí, kteří zajišťují nakládku vozů na vlaky. Nesmí s vozy jezdit více jak 20 km/h a rychlost je jim hlídána buď pomocí GPS a nebo externí firmou. Řidiči nejsou automaticky pojištění na škody, takže je plná zodpovědnost na nich. Nakládka jednoho vlaku trvá jeden den.
TPCA je kompletní výrobou značek Toyota Peugeot a Citroën. Kapacitu výroby si dělí na třetiny, aby to bylo spravedlivé. Mateřské firmy však mají možnost si nechat občas vyrobit prioritní vozy v rozsahu 50-200 kusů. V rámci interní logistiky je cyklus zavážení k lince 20 minut. Protože se snaží mít co nejméně zásob, tak dělají modely a barvy na střídačku, tj. černá, červená, bílá atd.
Dopravu veškerého materiálu v rámci výrobní linky se snaží co nejvíce automatizovat. Takže na podlaze mají magnetické pásky a přesun materiálu dělají velice často autonomní stroje. Pro evidenci používají RFID technologie a také QR kódů. Díky snaze o maximální automatizaci je vychází cena interní logistiky na 20 €/auto a externí logistiky na 90 €/auto.
Během 4 denní pracovní doby o délce 10 hodin vyrobí 221 tis. aut ročně. Toho díky unikátní kombinaci systémů výroby Toyota a také zkušeností od PSA, které kombinují. Zajímavé je, že mají něco přes 200 dodavatelů dílů, kteří nejsou zastupitelní. To znamená, že jeden díl = jeden dodavatel. Podle historický dat se jim to však vyplácí a do úzkých se dostanou pouze jednou za rok, kdy to však vždy nějak vyřeší.